Dans l’atelier de moulage par injection, c’est au stade du chauffage des préformes que le processus commence – et c’est aussi là que se manifestent la plupart des problèmes liés à la variabilité des résultats. Si le tunnel de chauffage ne parvient pas à maintenir une température constante, cela entraîne des épaisseurs inégales des parois des bouteilles, ainsi qu’une machine qui passe plus de temps en mode d’alerte qu’en mode de production. Nos lampes infrarouges PETC sont conçues pour être intégrées directement dans l’équipement existant, sans avoir besoin de réajuster toute la ligne de production.
Ce qui est important sur le plan technique Nous adaptons les paramètres aux spécifications du fabricant, afin que la lampe fonctionne comme l’original, dès sa première utilisation. Sur les machines Sidel, les émetteurs infrarouges à halogène en quartz fonctionnent à 240 V, avec une puissance de 2,0–2,5 kW. Ils disposent de connecteurs R7s standards, et la longueur de l’arc électrique varie de 125 à 180 mm, en fonction de la configuration du tunnel de chauffage. Pour les lignes Krones, nous fournissons des émetteurs fonctionnant à 230 V, avec une puissance de 1,8–2,2 kW. Ils disposent également de connecteurs R7s standards, et leurs dimensions sont très précises, ce qui permet de maintenir les distances entre la bande transporteuse et la lampe à leur valeur idéale. Sur les équipements Husky et SACMI, nous utilisons des émetteurs fonctionnant à 220–240 V, avec une puissance de 1,5–2,4 kW. Les dimensions des lampes sont également très précises, ce qui permet de maintenir une géométrie constante du réflecteur et une ligne focale fiable. Pour SIPA, nous fournissons des lampes fonctionnant à 240 V, avec une puissance de 1,8–2,3 kW. Ces lampes sont adaptées aux zones de chauffage des préformes, et leur spectre de lumière est optimisé pour un chauffage rapide et répétable. En pratique, cela signifie que vous pouvez maintenir une stabilité des températures de ±2 °C, ainsi qu’un temps de cycle optimal.
Pourquoi ça marche dans la réalité Les avantages sont évidents : grâce à une adaptation parfaite des paramètres, vous évitez de devoir refaire l’ensemble du système de chauffage, ainsi que les risques liés à une densité de puissance incorrecte. Les lampes atteignent rapidement la température souhaitée, permettant ainsi de maintenir une température constante des préformes. Cela réduit également les quantités de déchets dus à un surchauffe ou à un sous-chauffe des préformes. La consommation d’énergie diminue également, car la lampe est adaptée à la zone de chauffage concernée – pas de surchauffe, pas de gaspillage d’énergie. Nous avons vu des unités fonctionner pendant plus de 5 000 heures, avec moins de 5 % de baisse de performance, ce qui signifie moins de changements de pièces et moins de temps d’arrêt.
Voici les détails importants Il s’agit de remplacements directs, mais il est encore nécessaire de vérifier certains éléments avant de passer commande. Vérifiez le modèle de la machine, la tension, la puissance, la longueur de la lampe et le type de connecteur. Les réflecteurs et les supports de fixation doivent être propres et correctement alignés. Même un petit désalignement peut affecter la zone de chauffage, ce qui se traduit par une baisse de qualité des produits. Il est également important de maintenir un environnement propre dans le tunnel de chauffage. La poussière et les résidus sur le tube en quartz réduisent l’efficacité du système et raccourcissent sa durée de vie. Si vous travaillez à des vitesses plus élevées, assurez-vous que la courbe de réponse de la lampe permette de gérer ces vitesses sans que la température ne baisse.